维护团队必须关注故障模式，以便将最合适的工具与最可能出现的问题相匹配。振动分析有助于诊断旋转机器容易出现的最常见故障:不平衡、松动、不对中和磨损。拥有正确的工具，知道要测试什么维持一个功能振动测试程序可以潜在地降低维修成本，限制非生产性维护时间。
1.测试常见故障和故障
未经检查的机器振动会加速磨损速度(即减少轴承寿命)，损坏设备，制造噪音，造成安全问题，并降低工厂的工作条件。在最坏的情况下，震动会使设备停止工作，工厂停产。那么振动是从哪里来的呢?
- 失衡是由制造缺陷或维护问题引起的。随着机器速度的增加，不平衡的影响变得更大。它可以大大降低轴承寿命。
- 松动会导致振动引起的损伤，可能是轴承磨损或安装疲劳。
- 例如，当电机和泵的轴不平行时，就会发生不对中。此故障可能发生在组装过程中，也可能由于移动部件或在计划或计划外维护后不正确地重新组装而逐渐发展。
- 传动带、齿轮或滚子轴承的磨损也会引起振动。
大多数机器都是基本的，有一对轴，每个轴有两个轴承，还有一些东西(皮带、联轴器或变速箱)连接两个轴。许多团队被困在重复修理同一台机器上。常见的堵漏是更换电机和泵轴承。这通常会导致重复故障和另一轮更换轴承。不管是哪个国家的工厂，磨损的轴承和密封件都是问题的症状，很少能揭示根本原因。
研究表明，高达50%的旋转机械损坏是不对中造成的。选择更换磨损的轴承而不是定期校准机器可能导致每年损失数千美元，更不用说浪费的资源小时了。一种误解是，安装柔性联轴器可以消除错位的不良影响。然而，这种方法只会将力转移到密封件和轴承上，从而导致快速磨损和不可避免的故障。
人们很难找到一个不希望维护操作尽可能顺利运行的设施经理。当与预防振动程序相结合时，检测电机部件故障的迹象变得更容易。
2.启动并维持一个振动程序
全新的振动项目面临着具有挑战性的障碍，但并非不可能克服。下面四个小贴士是开始新的维护计划的关键:
- 从小事开始，展示成功，赚更多的预算来发展。一个很好的方法是从25到50项资产开始，然后取得一些成功。然后，让公司高层知道，可靠性会带来巨大的回报。这是比试图一夜之间改变公司文化更好的成功秘诀。
- 从简单的机器开始，关注有问题的机器。从有故障记录的机器开始。即使是被认为不够大的小型机器，可靠性组也可能对维护和操作组很重要，因为它们是最需要关注的。
- 关注常见的机器故障。四种最常见的故障占所有机器故障的80%至90%。与您的服务提供商合作，让他们专注于较为复杂的机器上少数的、不常见的、复杂的故障。
- 使用自动化和经过验证的测量方法以获得机器整个动力系统的完整图像。维修技术人员和操作人员没有时间查看大量的数据——他们有一个工厂要运行。目标应该是一个系统，它可以筛选数据，并就机器的问题提供答案，并指导如何修复它。
3.购买合适的振动工具
手持振动仪，如Fluke 805 FC，可帮助技术人员跟踪轴承健康状况、冲击、雷竞技app表面温度和整体振动水平。多功能筛选工具采用的算法可以更早地发现缺陷，并提供与团队成员共享数字结果的方法。这些仪表通常采用传感器尖端，检测振动和力，同时补偿用户差异，可用于大多数设备类型和组件。在振动程序中，振动计用于筛选机器，确定它们是否健康或显示即将出现问题的迹象。
激光轴对准工具，如Fluke 830，可以减少高达65%的密封维修，延长高达50%雷竞技app的轴承寿命，并减少10%的能源浪费。这些工具在操作或解释结果时不需要大量的对准训练。最新的模型利用了一个可理解的用户界面，基本上引导机制通过对齐测试任务，同时为用户完成复杂的计算。这些功能可以帮助团队在工厂的大多数机器上快速对齐轴，而不仅仅是几个。